Parametry skrawania: jak obliczyć prędkość skrawania, obroty i posuw

Prędkość skrawania, prędkość obrotowa wrzeciona i posuw narzędzia to trzy liczby, które trzeba ustalić przed każdą operacją i od których zależy trwałość narzędzia, jakość powierzchni i czas obróbki. Ten poradnik pokazuje, jak policzyć je samodzielnie: znajdziesz tu wzory, przykładowe parametry skrawania dla popularnych materiałów i obliczenia krok po kroku, które łatwo powtórzysz dla własnego narzędzia i detalu. Jeśli chcesz od razu policzyć swoje wartości, użyj naszego kalkulatora parametrów skrawania - liczy obroty, posuw, czas obróbki, moc i moment, a pod każdym wynikiem pokazuje wzór z podstawionymi liczbami.

Parametry obróbki skrawaniem: od czego zależy obróbka

Podstawowe parametry skrawania to prędkość skrawania $v_c$ (jak szybko krawędź ostrza przesuwa się względem materiału), posuw (jak szybko narzędzie zagłębia się w kolejne warstwy) oraz głębokość skrawania (ile materiału zbiera jedno przejście). Z nich wynikają wielkości pochodne, które realnie ustawia się na maszynie: prędkość obrotowa wrzeciona i posuw minutowy.

Skrawanie to gra trzech wielkości. Cały proces obróbki skrawaniem, od zgrubnej po wykańczającą, to w praktyce świadome żonglowanie tymi liczbami.

Dlaczego to takie ważne? Bo źle dobrane parametry obróbki psują wszystko naraz: niewłaściwa prędkość skrawania oznacza szybsze zużycie narzędzi albo niepotrzebnie wolną pracę, zły posuw niszczy ostrza narzędzia lub zostawia zgrzebną powierzchnię, a zbyt duża głębokość przeciąża maszynę. Z kolei dobrane parametry skrawania sprawiają, że skrawanie pozwala uzyskać jednocześnie dobrą gładkość, przewidywalną żywotność narzędzia i krótki czas cyklu. Wybór parametrów skrawania zaczyna się zawsze od materiału i narzędzia, a kończy na korekcie przy maszynie. Obliczanie parametrów skrawania przebiega zawsze w tej samej kolejności: najpierw dobór prędkości skrawania do pary materiał-narzędzie, potem obliczenie prędkości obrotowej wrzeciona, wreszcie dobór posuwu narzędzia i głębokości. Parametry wpływające na wynik działają łącznie, dlatego każdy kalkulator parametrów prowadzi przez nie krok po kroku.

Prędkość skrawania (Vc)

Prędkość skrawania ($v_c$) to prędkość, z jaką krawędź ostrza przesuwa się po powierzchni obrabianego materiału, wyrażana w metrach na minutę. To najważniejszy z parametrów, bo prędkość skrawania ma bezpośredni wpływ na temperaturę w strefie skrawania, a temperatura rządzi trwałością krawędzi. W praktyce prędkość skrawania zależy od pary materiał-narzędzie: miękki obrabiany materiał pozwala na wyższe prędkości skrawania, twardy je ogranicza.

Wzór jest prosty:

$$v_c = \frac{\pi \cdot D \cdot n}{1000} \quad [\text{m/min}]$$

gdzie $D$ to średnica w milimetrach, a $n$ to obroty na minutę. Ten jeden wzór wystarczy, by obliczyć prędkość skrawania dla dowolnego narzędzia. Uwaga na jedną pułapkę: przy frezowaniu i wierceniu $D$ oznacza średnicę narzędzia skrawającego, natomiast przy toczeniu podstawiamy średnicę obrabianego materiału, bo to obrabiany detal się obraca, a nie narzędzie. W obu przypadkach liczy się efektywna średnica skrawania ostrza w miejscu kontaktu: powierzchnia obrabiana frezem kulistym na małej głębokości "widzi" dużo mniejszą średnicę narzędzia skrawającego niż nominalna, więc obroty trzeba podnieść.

Skąd wziąć właściwą wartość? Zalecenia dotyczące narzędzi publikuje każdy producent: katalogowe wartości prędkości skrawania dla konkretnego gatunku płytki czy freza i grupy materiałowej to najlepszy punkt startu, a wszystkie inne wskazówki dotyczące prędkości skrawania są tylko ich przybliżeniem. Katalogowe parametry prędkości skrawania podaje się zwykle dla kwadransa ciągłej pracy ostrza; typowe prędkości skrawania dla popularnych par narzędzie-materiał zebraliśmy w tabeli niżej. Tabela ułatwia pierwszy dobór prędkości skrawania; dalej decyduje praktyka.

Wzór na prędkość skrawania i obroty wrzeciona

Prędkość obrotową $n$ oblicza się, mnożąc $v_c$ przez 1000 i dzieląc wynik przez $\pi \cdot D$, gdzie $D$ to średnica narzędzia lub detalu w milimetrach. Dla freza węglikowego o średnicy 10 mm i 200 m/min wychodzi około 6370 obr/min. Im mniejsza średnica, tym wyższa prędkość obrotowa potrzebna przy tej samej $v_c$.

Na maszynie nie ustawia się $v_c$, tylko obroty narzędzia lub wrzeciona. Dlatego pierwsze, co robi każdy kalkulator prędkości obrotowej (w praktyce to ten sam kalkulator obrotów narzędzia, który znajdziesz online), to przekształcenie powyższego wzoru:

$$n = \frac{v_c \cdot 1000}{\pi \cdot D} \quad [\text{obr/min}]$$

Przykład: frez węglikowy o średnicy 10 mm, stal konstrukcyjna, zalecana prędkość skrawania 200 m/min. Obliczenie prędkości obrotowej wygląda tak: $n = \frac{200 \cdot 1000}{3{,}14 \cdot 10} \approx 6370\ \text{obr/min}$. Ten sam wzór działa dla toczenia: wałek o średnicy 50 mm i wymagana prędkość skrawania 150 m/min dają $n = \frac{150 \cdot 1000}{3{,}14 \cdot 50} \approx 955\ \text{obr/min}$. Działa to też w drugą stronę: znając obroty i średnicę, wykonasz odwrotne obliczenie prędkości skrawania i sprawdzisz, jaka $v_c$ realnie pracuje. Obliczenie prędkości zajmuje chwilę, a chroni przed pracą "na oko", która na jednym obrabianym detalu bywa o połowę za wolna, a na innym zabójcza dla ostrza.

Warto zapamiętać zależność: im mniejsza średnica, tym wyższa prędkość obrotowa narzędzia przy tej samej $v_c$. Dlatego mały frez 3 mm potrzebuje ponad 21 000 obr/min, by osiągnąć te same 200 m/min, i dlatego na maszynach o ograniczonych obrotach małe narzędzia pracują często poniżej optymalnej prędkości.

Wzór na posuw: posuw na obrót, na ostrze i posuw minutowy

Prędkość posuwu $v_f$ w mm/min oblicza się jako iloczyn obrotów $n$, liczby ostrzy $z$ i posuwu na ostrze $f_z$ podawanego w katalogach. Dla freza fi 10 z 4 ostrzami przy 6370 obr/min i $f_z = 0{,}05\ \text{mm}$ wychodzi około 1274 mm/min. Przy toczeniu mnoży się obroty przez posuw na jeden obrót $f$ w mm/obr.

Drugim filarem jest posuw narzędzia. Punktem wyjścia jest posuw na ostrze $f_z$ (mm/ostrze), również podawany w katalogach. Kalkulator posuwu narzędzia przelicza go na posuw minutowy (prędkość posuwu $v_f$), który wpisuje się do programu:

$$v_f = n \cdot z \cdot f_z \quad [\text{mm/min}]$$

gdzie z to ilość ostrzy narzędzia, w formularzach kalkulatorów oznaczana jako pole Ilość ostrzy (z). Kontynuując przykład: nasz frez fi 10 ma 4 ostrza, a katalogowe wartości posuwu podają $f_z = 0{,}05\ \text{mm}$. Posuw narzędzia wynosi więc $v_f = 6370 \cdot 4 \cdot 0{,}05 \approx 1274\ \text{mm/min}$. Znając prędkość obrotową, ten sam rachunek wykonasz dla każdego narzędzia w magazynie; przy toczeniu zamiast $f_z$ używa się posuwu na obrót $f$ (mm/obr), a posuw minutowy to po prostu $n \cdot f$.

Liczba ostrzy narzędzia ma tu podwójne znaczenie: więcej ostrzy to wyższa prędkość posuwu przy tym samym obciążeniu pojedynczej krawędzi, ale też gorsze odprowadzanie wióra. Wartości posuwu dobiera się osobno dla obróbki zgrubnej i wykańczającej, bo to posuw najmocniej kształtuje jakość powierzchni obrabianej. Liczba ostrzy narzędzia idzie też za materiałem: do aluminium wybiera się frezy 2-3 ostrzowe, a do stali 4 i więcej. Zbyt niska prędkość posuwu jest zresztą równie szkodliwa jak za wysoka: ostrze zamiast skrawać trze o materiał, umacnia go i tępi się szybciej, a niska prędkość posuwu potrafi pogorszyć także jakość obrabianej powierzchni. Dlatego katalogowe wartości posuwu traktuj jak dolną granicę, poniżej której nie warto schodzić.

Photo from Unsplash

Głębokość skrawania

Trzeci parametr to głębokość skrawania $a_p$ (osiowa) i szerokość skrawania $a_e$ (promieniowa przy frezowaniu). Zgrubnie zbiera się dużo przy umiarkowanym posuwie, wykańczająco mało, ale na parametrach dających dobrą jakość powierzchni. Tak jak prędkość skrawania zależy od materiału, tak dobór głębokości zależy głównie od sztywności układu: przy drganiach to ją redukuje się w pierwszej kolejności, zanim ruszy się prędkości.

Praktyczna reguła dla frezów monolitycznych: $a_p$ do 1-1,5 średnicy przy pracy obwodowej i ułamek średnicy przy pełnym rowkowaniu; dla płytek tokarskich $a_p$ wynika z długości krawędzi ostrza narzędzia skrawającego i promienia naroża. Głębokość i szerokość dopełniają podstawowe parametry skrawania. Jak policzyć głębokość ze średnic i dobrać ją do płytki, freza i maszyny, pokazujemy w osobnym przewodniku: głębokość skrawania - dobór, obliczanie i typowe wartości.

Parametry skrawania - tabela orientacyjnych prędkości wg materiału

Poniższe wartości prędkości skrawania to punkty startowe dla toczenia narzędziami z węglika powlekanego (stal hartowana: płytki cBN), przepisane z aktualnych katalogów producentów narzędzi. Traktuj je jako orientacyjne zalecane parametry skrawania; konkretne zalecenia producenta narzędzia zawsze mają pierwszeństwo, a przykładowe parametry skrawania z tabeli korygujesz potem przy maszynie. Wszystkie parametry prędkości skrawania podano dla pracy z chłodzeniem.

Typowe posuwy przy toczeniu (zgrubnie / wykańczająco): stal 0,3-0,5 / 0,1-0,25 mm/obr; stal nierdzewna 0,2-0,4 / 0,1-0,2; aluminium 0,2-0,5 / 0,1-0,3; tytan 0,15-0,3 / 0,08-0,2. Pełne tabele wartości startowych dla toczenia, frezowania, wiercenia i gwintowania, z podanymi stronami katalogów, są przy kalkulatorze.

Jak czytać tę tabelę? Materiał obrabiany decyduje o rzędzie wielkości, narzędzie o górnej granicy; większa prędkość skrawania z górnej części widełek wymaga stabilnych warunków. Wyższe prędkości skrawania osiągniesz na sztywnej maszynie, z chłodzeniem i krótkim wysięgiem narzędzia; przerywane cięcie, cienkościenny obrabiany detal albo długi wysięg każą zejść niżej: przy przerywanym cięciu z prędkości skrawania należy zejść o 20-30%, bo typowe prędkości skrawania z tabeli zakładają cięcie ciągłe. Obowiązuje też prosta reguła korekty: im twardszy materiał obrabiany w ramach grupy, tym niższa $v_c$, a skłonność do umocnienia (nierdzewki, superstopy) oznacza dodatkowo niższy posuw. Krótko mówiąc, wymagana prędkość skrawania to zawsze wypadkowa materiału, narzędzia i stabilności układu.

Dobór parametrów skrawania: trwałość narzędzia kontra czas obróbki

Dobór prędkości skrawania to zawsze kompromis, a szerzej - cały dobór parametrów skrawania jest sztuką balansu. Większa prędkość skrawania skraca czas obróbki, ale prędkość skrawania zwiększa też temperaturę i wykładniczo przyspiesza zużycie ostrza: klasyczne równanie Taylora mówi, że już kilkunastoprocentowy wzrost $v_c$ potrafi skrócić żywotność narzędzia o połowę, bo w tym równaniu to właśnie prędkość skrawania ma największy wykładnik.

Wyższa prędkość skrawania zmniejsza więc odporność krawędzi szybciej, niż skraca czas cyklu. Z drugiej strony obniżenie prędkości skrawania poniżej pewnego progu wcale nie pomaga: zbyt niska prędkość sprzyja narostom na ostrzu, pogarsza jakość powierzchni obrabianej i wydłuża czas, a trwałość narzędzia rośnie tylko pozornie, bo narost wyrywa fragmenty ostrza narzędzia skrawającego. Niska prędkość skrawania bywa więc równie kosztowna jak przesadzona. Do obu skrajności prędkości skrawania przyczynia się zwykle rutyna, czyli nastawy przenoszone między materiałami bez przeliczenia; odpowiednia prędkość skrawania dla nowej partii materiału może być inna niż dla poprzedniej. Warto co jakiś czas dostosować prędkość skrawania do faktycznego stanu ostrzy: jeśli płytki schodzą za szybko, z prędkości skrawania należy zejść, a jeśli wytrzymują wielokrotność normy, można spróbować większej prędkości skrawania. Taka znajomość prędkości skrawania własnego parku maszyn jest warta więcej niż niejeden katalog.

W praktyce optymalna prędkość skrawania leży tam, gdzie koszt zużycia narzędzi i koszt czasu maszyny sumują się do minimum; to właśnie ta dobrana prędkość skrawania, której szukają technolodzy, a nie maksimum z katalogu. Przy drogiej godzinie maszynowej opłaca się iść w wyższe prędkości skrawania i częściej wymieniać płytki; przy drogich narzędziach specjalnych schodzi się niżej, bo żywotność narzędzia jest tu walutą, którą kupuje się czas cyklu. Tak rozumiana optymalna prędkość skrawania przesuwa się w górę lub w dół razem z kosztami, a systematyczna optymalizacja prędkości skrawania zaczyna się od zwykłego notowania trwałości płytek; a wskazówki dotyczące prędkości skrawania z forów internetowych warto konfrontować z własnymi liczbami. Taka optymalizacja prędkości skrawania w produkcji seryjnej to realne pieniądze: zoptymalizowane parametry skrawania potrafią skrócić cykl o kilkadziesiąt procent bez zmiany maszyny czy mocowania. Co ważne, optymalizacja prędkości skrawania nie kończy się na $v_c$: zoptymalizowane parametry skrawania obejmują też posuw i głębokość, bo dopiero komplet daje efekt. Zoptymalizowane parametry skrawania widać od razu: cichsza praca, dłuższa żywotność narzędzia i krótszy cykl, o czym pisaliśmy przy okazji najdroższej minuty w obróbce CNC.

Po czym poznać, że trzeba korygować? Sygnały daje samo ostrze. Szybsze zużycie narzędzi niż zwykle, błyszczący pasek wytarcia na powierzchni przyłożenia ostrza narzędzia skrawającego i granatowe przebarwienia wióra to typowy obraz zużycia ostrza narzędzia pracującego za szybko - znak, że z prędkości skrawania należy zejść o 10-20%. Narost na krawędzi i "mazana" powierzchnia mówią coś przeciwnego: dostosować prędkość skrawania w górę albo zwiększyć posuw. Wykruszenia krawędzi wskazują zwykle na drgania lub przerywane cięcie, a nie na samą $v_c$; wtedy pomaga redukcja głębokości i stabilniejsze mocowanie, które przywraca równomierne skrawanie ostrza. Zużycie ostrza narzędzia zawsze warto obejrzeć lupą przed zmianą parametrów, bo każdy mechanizm zużycia ostrza ma inną receptę.

Jest i drugi wymiar: jakość obróbki skrawaniem. Odpowiednia prędkość skrawania minimalizuje narosty i drgania, a właściwie dobrana prędkość skrawania minimalizuje też ryzyko mikrowykruszeń psujących krawędź. O gładkości powierzchni obrabianego materiału decyduje jednak głównie posuw: przy toczeniu zmniejszenie posuwu o połowę czterokrotnie poprawia teoretyczny profil, bo prędkość skrawania ma na chropowatość wpływ pośredni; umiarkowanie wyższa prędkość skrawania zmniejsza za to skłonność do narostu, co widać po gładszym wiórze. Jak przekłada się to na parametry $R_a$ i $R_z$, opisaliśmy w artykule o chropowatości powierzchni. Dlatego wykańczanie prowadzi się na wyższej $v_c$ i niższym posuwie, a zgrubną obróbkę odwrotnie; dobrana prędkość skrawania i posuw do etapu obróbki to połowa sukcesu; druga połowa to odpowiednie parametry skrawania utrzymywane, gdy ostrze się zużywa. Dobra jakość obróbki skrawaniem zaczyna się po prostu od dobrych liczb, a jakości powierzchni obrabianej pilnuje się posuwem.

Obliczanie parametrów skrawania krok po kroku

Tak wygląda kompletne obliczanie parametrów skrawania dla dwóch typowych przypadków; ten sam schemat pozwala obliczyć parametry skrawania dla każdej innej operacji. Wystarczy podstawić własne liczby, dokładnie tak, jak zrobiłby to kalkulator prędkości skrawania online: podaj średnicę narzędzia lub detalu, przyjmij $v_c$ z tabeli i oblicz parametry skrawania dla swojej operacji.

W kalkulatorach tokarskich średnica detalu to pole Średnica obiektu (mm), czyli średnica obrabianego materiału.

Frezowanie, stal konstrukcyjna, frez węglikowy fi 10, 4 ostrza. Krok 1: z tabeli lub katalogu przyjmujemy $v_c = 200\ \text{m/min}$ i $f_z = 0{,}05\ \text{mm}$. Krok 2: przeliczamy $v_c$ na obroty: $n = \frac{200 \cdot 1000}{3{,}14 \cdot 10} \approx 6370\ \text{obr/min}$. Krok 3: posuw narzędzia wynosi $v_f = 6370 \cdot 4 \cdot 0{,}05 \approx 1274\ \text{mm/min}$. Krok 4: głębokość $a_p = 5\ \text{mm}$ przy obróbce obwodowej. Jeśli maszyna nie osiąga takich obrotów, redukujemy $n$ do maksimum maszyny i proporcjonalnie obniżamy posuw; znając prędkość obrotową, resztę zawsze liczysz prostym mnożeniem.

Toczenie, stal nierdzewna, wałek fi 40, płytka węglikowa. Przyjmujemy $v_c = 140\ \text{m/min}$ i posuw 0,2 mm/obr. Obroty: $n = \frac{140 \cdot 1000}{3{,}14 \cdot 40} \approx 1115\ \text{obr/min}$, a posuw narzędzia wynosi $1115 \cdot 0{,}2 \approx 223\ \text{mm/min}$. Uwaga praktyczna: przy toczeniu średnica obrabianego materiału maleje z każdym przejściem, więc na sterowaniach CNC używa się funkcji stałej prędkości skrawania (G96), która sama koryguje obroty, utrzymując zadane parametry prędkości skrawania; pisaliśmy o niej w przewodniku po kodzie G.

Typowy kalkulator obrotów narzędzia online prosi dokładnie o te dane, które widzisz wyżej: podaj średnicę narzędzia (lub wypełnij pole Średnica obiektu (mm) przy toczeniu), wpisz Prędkość skrawania ($v_c$) z katalogu, a dla posuwu dodatkowo Ilość ostrzy (z) i posuw na ostrze. W wynikach dostajesz Prędkość obrotową (RPM), czyli obroty narzędzia do adresu S programu, oraz posuw minutowy do adresu F. Prędkość obrotowa (RPM) z kalkulatora zawsze wymaga porównania z maksimum maszyny, a pola Obroty (RPM) i posuw przepisujesz wprost do programu. Przeliczenie posuwu i obrotów to więc jeden i ten sam rachunek: oblicz parametry skrawania raz czy dwa, a zaczniesz robić to w pamięci. Te same kroki wykonuje za Ciebie kalkulator parametrów skrawania.

Photo from Unsplash

Parametry skrawania w praktyce warsztatowej i w wycenie

Znajomość prędkości skrawania przydaje się nie tylko przy maszynie. Parametry prędkości skrawania i posuwu wprost determinują czas cyklu, a czas cyklu to główny składnik ceny detalu, także gdy liczy ją algorytm automatycznej wyceny. Optymalizacja prędkości skrawania po stronie wykonawcy i rozsądne tolerancje po stronie konstruktora to dwie połówki tej samej oszczędności.

Właśnie dlatego w wycenie MetronQ objętość materiału do zebrania i wymagana dokładność przeliczane są na czas obróbki według realnych parametrów, a nie ryczałtu; jak wygląda cały proces od środka, przeczytasz w artykule na czym polega obróbka CNC, a orientacyjne stawki w cenniku.

Na koniec cztery nawyki, które procentują. Po pierwsze, zanim wciśniesz start, oblicz parametry skrawania choćby na kartce: obliczanie parametrów skrawania po dwóch tygodniach wchodzi w krew, a parametry obróbki wpisane w program przestają być zgadywanką i jakość obróbki skrawaniem robi się powtarzalna. Po drugie, zapisuj sprawdzone nastawy: odpowiednie parametry skrawania z udanych zleceń to lepszy katalog niż jakiekolwiek przykładowe parametry skrawania z internetu, bo każdy obrabiany detal dostaje sprawdzony komplet nastaw, a zoptymalizowane parametry skrawania czekają gotowe na kolejne zlecenie. Po trzecie, zmieniaj jedną rzecz naraz, bo przy dwóch zmianach nie wiesz, która pomogła ani jak wpłynęła na żywotność narzędzia. Po czwarte, słuchaj maszyny: równy szum to dobre parametry prędkości, pisk oznacza zwykle zbyt wysoka prędkość lub za mały posuw, a dudnienie - drgania, na które odpowiedzią jest głębokość, nie $v_c$.

Najczęstsze pytania o parametry skrawania

Czym właściwie są parametry skrawania?

To komplet wielkości opisujących pracę ostrza: prędkość skrawania $v_c$, posuw (na ostrze, na obrót lub minutowy), głębokość i szerokość skrawania oraz wynikowa prędkość obrotowa. Samo obliczanie parametrów skrawania to prosty rachunek z dwóch wzorów; trudniejszy jest wybór parametrów skrawania pod konkretne warunki, bo podstawowe parametry skrawania działają łącznie, na tokarce, frezarce i wiertarce.

Czy każde narzędzie skrawające ma jedną właściwą prędkość?

Nie, każde narzędzie skrawające ma zakres zależny od materiału obrabianego, chłodzenia i sztywności układu. Optymalne parametry prędkości dla tego samego freza w aluminium i w nierdzewce różnią się kilkukrotnie, a odpowiednia prędkość skrawania to zawsze zakres, nie punkt. Wybrana prędkość skrawania powinna uwzględniać warunki konkretnej operacji, a odpowiednie parametry skrawania z pierwszej udanej sztuki warto od razu zapisać.

Od czego zależy prędkość skrawania?

Prędkość skrawania zależy przede wszystkim od pary materiał-narzędzie: twardszy materiał obrabiany to niższa $v_c$, twardsze narzędzie (węglik, ceramika) to wyższa. Dalej liczą się chłodzenie, stabilność mocowania i ciągłość cięcia. Przy frezowaniu prędkość skrawania jest zwykle podobna jak przy toczeniu tego samego materiału. Żeby dostosować prędkość skrawania do nietypowego materiału, szukaj jego grupy ISO (P/M/K/N/S/H) i startuj od dolnych widełek.

Co się dzieje, gdy prędkość jest za wysoka albo za niska?

Zbyt wysoka prędkość skrawania gwałtownie podnosi temperaturę i przyspiesza zużycie ostrza, a żywotność narzędzia spada z godzin do minut. Zbyt niska prędkość skrawania zwiększa ryzyko narostu, pogarsza powierzchnię i marnuje czas maszyny. Niewłaściwa prędkość skrawania wynika najczęściej z nastaw skopiowanych z innego materiału bez przeliczenia; właściwa prędkość skrawania minimalizuje oba ryzyka naraz.

Czy jest darmowy kalkulator parametrów skrawania?

Tak, na metronq.com działa darmowy kalkulator parametrów skrawania: toczenie, frezowanie, wiercenie, gwintowanie, czas obróbki i trwałość ostrza. Wartości startowe podpowiada z tabel katalogowych, a pod każdym wynikiem pokazuje wzór z podstawionymi liczbami. Wszystko, co liczymy w tym artykule na kartce, tam dzieje się automatycznie.

Jak szybko obliczyć prędkość skrawania i obroty bez kalkulatora?

Wzorem uproszczonym $n \approx \frac{v_c \cdot 318}{D}$. Dla $v_c = 200\ \text{m/min}$ i średnicy narzędzia skrawającego 10 mm daje to 6360 obr/min, niemal tyle samo co pełny wzór. Posuw minutowy policzysz, mnożąc obroty narzędzia przez ilość ostrzy i posuw na ostrze, a odwrócony wzór pozwala obliczyć prędkość skrawania z obrotów.