Obróbka skrawaniem: na czym polega, rodzaje, dokładność i zastosowania

Obróbka skrawaniem to najstarsza i wciąż najważniejsza metoda nadawania częściom maszyn ostatecznego kształtu: kontrolowane usuwanie materiału ostrzem, warstwa po warstwie, aż detal osiągnie wymiar, kształt i gładkość z rysunku. W tym przewodniku patrzymy na nią od strony technologii: jak przebiega proces skrawania, jakie są rodzaje obróbki skrawaniem i wiórów, z czego wynika dokładność obróbki i gdzie precyzyjna obróbka pracuje na co dzień. O tym, jak wygląda zlecanie i wycena takiej produkcji, piszemy osobno w artykule o obróbce CNC.

Na czym polega obróbka skrawaniem

Obróbka skrawaniem (nazywana też obróbką wiórową) to rodzaj obróbki ubytkowej: kształt uzyskuje się przez usuwanie materiału w postaci wiórów za pomocą narzędzia z klinowym ostrzem. Obróbka ubytkowa obejmuje też metody erozyjne, ale to skrawanie, czyli precyzyjne kształtowanie materiałów przez ścinanie kolejnych warstw, stanowi jej główny nurt. Obrabianie skrawaniem wymaga złożenia dwóch ruchów: głównego, który dostarcza energię (obrót przedmiotu na tokarce albo obrót narzędzia na frezarce), i posuwowego, który przesuwa strefę skrawania w nowe miejsce. W strefie styku ostrze wciska się w materiał obrabiany, ścina go wzdłuż płaszczyzny poślizgu i odprowadza nadmiar jako wiór - na tym w istocie polega cały proces skrawania, niezależnie czy mówimy o wielkim karuzelu, czy o pilniku w dłoni.

To usuwanie warstw materiału jest zarazem siłą i słabością metody. Siłą, bo skrawanie pozwala uzyskać niemal dowolną geometrię z niemal każdego materiału konstrukcyjnego, z dokładnością nieosiągalną dla odlewania czy kucia. Słabością, bo usuwanie nadmiaru materiału kosztuje czas, energię i narzędzia, a wiór to materiał kupiony i zamieniony w złom. Dlatego cel obróbki skrawaniem we współczesnej produkcji definiuje się pragmatycznie: usunąć dokładnie tyle, ile trzeba, jak najszybciej i jak najtaniej, przy zachowaniu wymaganej dokładności.

Rodzaje wiórów

Wiór jest wizytówką procesu i doświadczony technolog czyta z niego jak z księgi. Klasyczna literatura (Grzesik, Jemielniak) wyróżnia trzy podstawowe rodzaje wiórów. Wiór wstęgowy, ciągły i płynny, powstaje przy obróbce materiałów plastycznych z wyższymi prędkościami skrawania: świadczy o stabilnym procesie skrawania, ale długa wstęga potrafi owinąć się wokół narzędzia, dlatego płytki mają łamacze. Wiór schodkowy (segmentowy) ma widoczne, częściowo połączone segmenty i towarzyszy obróbce materiałów o mniejszej plastyczności oraz trudnoobrabialnych, jak tytan czy stale hartowane. Wiór odpryskowy rozpada się na krótkie elementy i jest typowy dla materiałów kruchych: żeliwa, mosiądzu, niektórych tworzyw. Kształt i barwa wióra podpowiadają korekty: granatowa wstęga to sygnał zbyt wysokiej temperatury, a drobne igiełki przy materiale plastycznym oznaczają zwykle za mały posuw.

Rodzaje obróbki skrawaniem

Obróbka skrawaniem dzieli się na dwie wielkie rodziny. Obróbka wiórowa używa narzędzi skrawających o zdefiniowanej geometrii ostrza (nóż, frez, wiertło) i zbiera stosunkowo grube warstwy; to podstawowe formy obróbki skrawaniem. Obróbka ścierna pracuje ziarnami o niezdefiniowanej geometrii (ściernica, taśma, pasta) i zdejmuje warstwy rzędu mikrometrów, dając wysoką dokładność i gładkość. Obróbka skrawaniem dzieli się też według stopnia mechanizacji: ręczna obróbka skrawaniem, czyli obróbka ręczna (piłowanie, skrobanie, gratowanie), pełni dziś rolę pomocniczą, obróbka maszynowa na obrabiarkach konwencjonalnych wymaga stałej uwagi operatora, a zmechanizowana obróbka skrawaniem i jej najwyższa forma, obróbka skrawaniem CNC, przenoszą prowadzenie narzędzia na maszynę; maszynowa obróbka skrawaniem wyparła ręczną wszędzie poza pracami wykończeniowymi. Wszystkie warianty łączy wspólny mianownik: mechaniczna obróbka skrawaniem usuwa materiał siłą, przez fizyczny styk ostrza z przedmiotem. Poniżej najważniejsze metody i techniki obróbki skrawaniem w praktyce.

Toczenie

W toczeniu ruch główny wykonuje obrabiany przedmiot, a nóż przesuwa się wzdłuż lub w poprzek osi. To metoda pierwszego wyboru dla brył obrotowych: wałków, tulei, kołnierzy, śrub. Tradycyjne toczenie na tokarce uniwersalnej wciąż żyje w narzędziowniach i przy pojedynczych sztukach, ale produkcyjnie standardem jest toczenie CNC: sterowanie numeryczne prowadzi nóż po dowolnym konturze, obróbka skrawaniem frezowanie traktuje tu jako naturalne uzupełnienie, bo toczenie cnc z napędzanymi narzędziami potrafi w jednym zamocowaniu dodać frezowane rowki i wiercone otwory. Więcej o narzędziach tokarskich pisaliśmy w przewodniku po narzędziach skrawających.

Frezowanie

We frezowaniu ruch główny wykonuje obracające się narzędzie wieloostrzowe, a przedmiot (lub narzędzie) przesuwa się w trzech osiach. Frezowanie to najbardziej uniwersalna z metod: płaszczyzny, kieszenie, rowki, uzębienia, formy przestrzenne. Frezowanie CNC w wariancie 3-, 4- i 5-osiowym to obróbka skrawaniem skomplikowanych kształtów, których nie da się wykonać żadną inną metodą ubytkową, a obróbka skrawaniem frezowanie i toczenie łączy dziś w centrach wielozadaniowych, które z pręta robią gotowy detal bez przekładania.

Wiercenie

Wiercenie i jego krewni (rozwiercanie, pogłębianie, gwintowanie) odpowiadają za otwory, statystycznie najczęstszą cechę geometryczną części maszyn. Ruch główny i posuwowy wykonuje zwykle narzędzie. O doborze obrotów i posuwu dla wierteł pisaliśmy w kalkulatorze parametrów skrawania, bo to właśnie przy wierceniu początkujący najczęściej przesadzają z prędkością skrawania.

Obróbka ścierna

Obróbka ścierna (szlifowanie, honowanie, docieranie, polerowanie) wchodzi tam, gdzie kończy się obróbka wiórowa: to wykańczanie powierzchni przy materiałach hartowanych, wymaganiach poniżej Ra 0,4 i tolerancjach w pojedynczych mikrometrach, oparte na usuwaniu warstw materiału rzędu mikrometrów. Szlifowanie jest też jedyną praktyczną obróbką powierzchni hartowanych, dlatego typowa marszruta brzmi: obróbka zgrubna, hartowanie, szlifowanie na gotowo.

Photo from Unsplash

Etapy obróbki skrawaniem i proces technologiczny

Detal rzadko powstaje w jednym przejściu; proces technologiczny obróbki skrawaniem dzieli pracę na etapy o różnych celach. Cel obróbki skrawaniem na każdym etapie jest inny. Wstępna obróbka skrawaniem (przecinanie, planowanie czół, nakiełkowanie) przygotowuje półfabrykat i ustala bazy, do których wracają wszystkie kolejne operacje. Zgrubna obróbka skrawaniem zdejmuje gros naddatku: liczy się wydajność usuwania materiału, nie gładkość, więc pracuje się na dużych głębokościach i posuwach. Typowa obróbka skrawaniem detalu przechodzi trzy-cztery takie etapy. Obróbka kształtująca (średniodokładna) zbliża detal do wymiarów, zostawiając niewielki, równomierny naddatek. Wreszcie obróbka skrawaniem wykańczająca nadaje ostateczne wymiary i gładkość: małe naddatki, wyższe prędkości, niższe posuwy. Te same formy obróbki skrawaniem wracają na kolejnych etapach, tylko w innych parametrach, a bez porządnej wstępnej obróbki skrawaniem nie ma dokładnych baz dla następnych operacji. Ten podział na etapy obróbki skrawaniem nie jest sztuką dla sztuki: każdy etap zostawia detal w stanie, który następny może przewidywalnie poprawić, a rozdzielenie zgrubnej i wykańczającej ogranicza wpływ odkształceń i naprężeń na wynik końcowy.

Kompletny proces technologiczny obróbki obejmuje więcej niż same przejścia narzędzia: wybór półfabrykatu, kolejność operacji i zamocowań, dobór baz obróbkowych, obróbkę cieplną między etapami, wreszcie kontrolę. Tak rozumiana technologiczna obróbka skrawaniem to dyscyplina inżynierska sama w sobie; klasyczne podręczniki (Feld, "Podstawy projektowania procesów technologicznych") poświęcają samemu doborowi baz całe rozdziały, bo błąd bazowania potrafi zniweczyć dokładność wszystkich operacji. W praktyce przebieg procesu obróbki zapisuje się w marszrucie: operacja po operacji, z maszyną, narzędziami i czasami. Tak zaprojektowany proces technologiczny obróbki pilnuje, by dokładność obróbki skrawaniem rosła z każdym etapem, a naprężenia z etapów zgrubnych nie psuły wyniku wykańczania.

Dokładność obróbki skrawaniem i klasy dokładności

Dokładność obróbki opisuje się klasami tolerancji IT według ISO 286: im niższa liczba, tym ciaśniejsza tolerancja. Praktyczne klasy dokładności obróbki wyglądają tak: zgrubna obróbka skrawaniem daje IT12-IT14, kształtująca IT9-IT11, obróbka skrawaniem wykańczająca na obrabiarkach CNC IT7-IT8, a szlifowanie i obróbka bardzo dokładna IT5-IT6. Obróbka metali skrawaniem sięga IT5-IT6 przy szlifowaniu i docieraniu. Dla wałka fi 50 mm klasa IT7 oznacza pole tolerancji 25 mikrometrów, czyli połowę grubości ludzkiego włosa - to jest ta wysoka precyzja, o którą w skrawaniu chodzi. Dokładność obróbki skrawaniem idzie w parze z gładkością: typowa obróbka skrawaniem wykańczająca daje chropowatość Ra 0,8-3,2, a wysoka jakość powierzchni poniżej Ra 0,4 wymaga już obróbki ściernej, o czym szerzej w artykule o chropowatości powierzchni.

Skąd bierze się dokładność? Z całego układu OUPN: obrabiarka, uchwyt, przedmiot, narzędzie. Precyzyjna obróbka skrawaniem zaczyna się od sztywności tego układu, bo mechaniczna obróbka skrawaniem zawsze wprowadza siły i ciepło, a przebieg procesu obróbki decyduje, gdzie te odkształcenia się skumulują. Sztywność maszyny, zużycie ostrza, temperatura, siły skrawania i bazowanie składają się na budżet błędu. Dlatego dokładność obróbki skrawaniem to zawsze kompromis z kosztem: każda klasa IT w dół podnosi cenę, bo wymaga wolniejszych parametrów, dodatkowych operacji i ostrzejszej kontroli. Z perspektywy zamawiającego zasada jest ta sama co przy chropowatości: wysoka precyzja tam, gdzie funkcja jej wymaga, i luźniej wszędzie indziej - pisaliśmy o tym przy tolerancjach i cenie obróbki.

Materiały obrabiane w obróbce

Obróbka skrawaniem metali to główny nurt: stale konstrukcyjne i stopowe, stale nierdzewne, żeliwa, aluminium i jego stopy, miedź, mosiądz, tytan, superstopy niklu. Obróbka metali skrawaniem konkuruje przy tym z innymi metodami obróbki metali, jak odlewanie, kucie czy obróbka plastyczna, i wygrywa wszędzie tam, gdzie liczy się dokładność. Im twardszy obrabiany materiał, tym niższe parametry i droższe narzędzia; współczesna obróbka skrawaniem radzi sobie jednak nawet z superstopami i stalami po hartowaniu. Każdy materiał obrabiany ma swoją charakterystykę: aluminium skrawa się szybko, ale lubi narosty; nierdzewki umacniają się pod ostrzem; tytan źle odprowadza ciepło; żeliwo pyli krótkim wiórem odpryskowym. Skrawalność, czyli podatność na obróbkę, ujmuje się w grupach ISO 513 (P, M, K, N, S, H), które porządkują dobór narzędzi i parametrów. Sama obróbka cnc metali kolorowych wymaga innych narzędzi i strategii niż stali. Obróbka metali skrawaniem nie wyczerpuje zresztą tematu: obróbka skrawaniem tworzyw sztucznych i kompozytów rośnie razem z ich udziałem w konstrukcjach, a wymaga własnych narzędzi i strategii, bo tworzywa sztuczne płyną pod ostrzem i topią się od ciepła. Precyzyjna obróbka materiałów kruchych, jak grafit czy ceramika, to z kolei domena szlifowania i narzędzi diamentowych. Krótko: poddawanie obróbce skrawaniem ma sens dla niemal każdego materiału konstrukcyjnego; tak szeroka obróbka skrawaniem metali i niemetali wymaga tylko właściwych narzędzi i parametrów.

Photo from Unsplash

Obróbka skrawaniem CNC: nowoczesne metody obróbki

Współczesna obróbka skrawaniem to przede wszystkim obrabiarki CNC. Sterowanie numeryczne zamieniło rzemiosło w powtarzalny proces: program wykonuje się identycznie za każdym razem, a maszynowa obróbka skrawaniem osiąga dokładności niedostępne dla ręki. Toczenie CNC i frezowanie CNC stanowią rdzeń tego świata, a w wielu zakładach obróbka skrawaniem frezowanie CNC uczyniła osią całego parku maszyn. Obrabiarki cnc prowadzą narzędzie po torze zapisanym w kodzie G, a skrawanie CNC w pięciu osiach jednocześnie pozwala obrabiać skomplikowane kształty łopatek, form i implantów. Nowoczesna obróbka skrawaniem sięga też po nowe technologie obróbki skrawaniem: obróbkę szybkościową (HSM), obróbkę na twardo zastępującą część szlifowania oraz adaptacyjne strategie CAM, które utrzymują stałe obciążenie narzędzia; nowoczesna obróbka skrawaniem to także cyfrowy łańcuch CAD-CAM-maszyna bez papieru pośrodku. Do tego dochodzi automatyzacja procesu obróbki: podajniki, roboty, sondy pomiarowe i praca bezobsługowa nocą - zmechanizowana obróbka skrawaniem w pełnym wydaniu. Efektywność obróbki skrawaniem w takim wydaniu mierzy się już nie tym, czy detal da się zrobić, tylko czasem cyklu i kosztem sztuki; to dlatego obróbka cnc metali wypiera metody konwencjonalne wszędzie tam, gdzie liczy się seria. Precyzyjna obróbka skrawaniem na maszynach CNC jest dziś standardem, a nie luksusem, i to ona definiuje możliwości obróbki skrawaniem w XXI wieku. Od strony praktycznej, biznesowej opisaliśmy ten świat w artykule obróbka CNC - na czym polega.

Zalety i wady obróbki skrawaniem

Zalety obróbki skrawaniem

Uniwersalność materiałowa i geometryczna: od miękkich tworzyw po hartowaną stal, od prostych tulei po skomplikowane kształty. Dokładność i wysoka jakość powierzchni nieosiągalne dla metod bezubytkowych. Precyzyjne kształtowanie materiałów bez form i oprzyrządowania oznacza krótką drogę od modelu CAD do gotowej części, co czyni precyzyjną obróbkę skrawaniem idealną dla prototypów i krótkich serii; maszynowa obróbka skrawaniem skaluje się przy tym bez progów inwestycyjnych. Obrabiarki CNC zdemokratyzowały przy tym precyzję: maszynowa obróbka skrawaniem i zmechanizowana obróbka skrawaniem eliminują zmienność ludzkiej ręki, więc powtarzalna obróbka skrawaniem daje przewidywalną jakość w produkcji części dowolnej wielkości serii. I wreszcie skalowalność: ta sama technologia obsługuje jedną sztukę i sto tysięcy. Szerokie wykorzystanie obróbki skrawaniem w przemyśle wynika wprost z tego zestawu zalet.

Wady obróbki skrawaniem

Materiałochłonność: usuwanie materiału oznacza, że część kupionego surowca ląduje w wiórach, przy frezowaniu z pełnego bloku bywa to i 90%. Czas: precyzyjne kształtowanie materiałów warstwa po warstwie jest wolniejsze niż odlanie czy wtryśnięcie gotowego kształtu, więc efektywność obróbki skrawaniem spada przy wielkich seriach prostych kształtów i wtedy przegrywa ona kosztowo. Ograniczenia geometryczne: możliwości obróbki skrawaniem kończą się tam, gdzie ostrze nie sięga, więc kanały wewnętrzne o złożonym przebiegu wykonuje się drukiem 3D lub odlewaniem. Do tego naprężenia i ciepło wprowadzane w warstwę wierzchnią, które przy cienkościennych detalach wymagają przemyślanej kolejności operacji. Świadomy wybór między skrawaniem a innym rodzajem obróbki ubytkowej lub metodą bezubytkową to po prostu rachunek: geometria, materiał, seria, wymagana dokładność. Współczesna obróbka skrawaniem złagodziła te wady, ale ich nie zniosła.

Obróbka skrawaniem w produkcji: zastosowania

Trudno o gałąź przemysłu bez skrawania. Przemysł motoryzacyjny to klasyka wielkoseryjna: seryjna produkcja części takich jak bloki silników, wały i korpusy przekładni, gdzie zmechanizowana obróbka skrawaniem w liniach i toczenie CNC w taktach sekundowych decydują o koszcie sztuki, a efektywność obróbki skrawaniem mierzy się taktem całej linii. Przemysł lotniczy skrawa struktury ze stopów lekkich i tytanu, często wybierając 90% materiału z bloku, oraz łopatki z superstopów. Przemysł energetyczny potrzebuje wielkogabarytowej obróbki wałów turbin i korpusów, a przemysł medyczny precyzyjnej obróbki skrawaniem implantów i instrumentów, gdzie wysoka precyzja spotyka się z trudnymi stopami; to przemysł medyczny audytuje dostawców najostrzej i tam wykorzystanie obróbki skrawaniem rośnie najszybciej. Do tego maszyny rolnicze, kolej, hydraulika, automatyka i narzędziownie, gdzie frezowanie CNC form jest chlebem powszednim - zakres obróbki skrawaniem jest tak szeroki, jak szeroka jest produkcja elementów maszyn w każdym procesie produkcji. Obróbka metali skrawaniem obsługuje każdą z tych branż, technologie obróbki skrawaniem rozwijają się razem z materiałami, a możliwości obróbki skrawaniem rosną z każdą osią maszyny i nowoczesną obróbkę skrawaniem widać już w co drugim polskim zakładzie. Techniki obróbki skrawaniem dobiera się przy tym do branży: obróbka skrawaniem skomplikowanych, cienkościennych struktur lotniczych wygląda zupełnie inaczej niż obróbka korpusu przekładni. Obróbka skrawaniem w produkcji jednostkowej i małoseryjnej ma się przy tym równie dobrze jak w wielkiej serii, bo CNC zniosło większość kosztów przygotowania.

Rynkowo obróbka skrawaniem Polska stoi mocno: tysiące firm od jednoosobowych warsztatów po zakłady z setkami maszyn, silny eksport do Niemiec i Skandynawii oraz stale rosnący park obrabiarek CNC; obróbka cnc metali to najczęściej oferowana usługa. Obróbka skrawaniem firmy oferują dziś z terminami liczonymi w dniach, nie tygodniach. Dla zamawiającego oznacza to dużą podaż, ale i duże różnice w podejściu: obróbka skrawaniem firmy wyceniają różnie, od "na oko" po algorytmy. W MetronQ wycena obróbki skrawaniem dzieje się automatycznie na podstawie modelu i wymagań, więc zamiast czekać dni na oferty, widzisz cenę od ręki; orientacyjne stawki znajdziesz w cenniku.

Najczęstsze pytania o obróbkę skrawaniem

Co dokładnie znaczy "poddawać obróbce skrawaniem"? Kształtować przedmiot przez kontrolowane usuwanie materiału ostrzem, z wiórem jako produktem ubocznym; to mechaniczna obróbka skrawaniem, w odróżnieniu od metod erozyjnych czy chemicznych. Poddawanie obróbce skrawaniem dotyczy zarówno surowych półfabrykatów (pręt, odkuwka, odlew), jak i części po innych procesach, które wymagają dokładnych powierzchni.

Jakie są główne metody obróbki skrawaniem? Obróbka skrawaniem obejmuje toczenie (bryły obrotowe), frezowanie (płaszczyzny i kształty przestrzenne), wiercenie z rozwiercaniem i gwintowaniem (otwory) oraz obróbkę ścierną: szlifowanie, honowanie, docieranie. Uzupełniają je przeciąganie, dłutowanie i obróbka kół zębatych - rzadsze techniki obróbki skrawaniem. Wszystkie te typy obróbki skrawaniem łączy ta sama zasada klina zdejmującego wiór, formy obróbki skrawaniem różnią się tylko kinematyką, a cel obróbki skrawaniem pozostaje wspólny: wymiar, kształt i gładkość z rysunku.

Czym różni się obróbka skrawaniem CNC od konwencjonalnej? Sterowaniem: na maszynie konwencjonalnej tor narzędzia prowadzi operator, na CNC program. Obróbka skrawaniem CNC daje powtarzalność, pracę wieloosiową i automatyzację, a operator nadzoruje proces zamiast kręcić korbami; obróbka cnc metali stanowi dziś trzon usług produkcyjnych. Nowoczesna obróbka skrawaniem to w praktyce właśnie CNC. Konwencjonalnych maszyn nie wyparło ono jednak całkiem: do regeneracji i pojedynczych prostych sztuk tokarka uniwersalna wciąż bywa szybsza.

Jakie materiały obrabiamy skrawaniem najczęściej? Typowa obróbka skrawaniem w polskim warsztacie to stale konstrukcyjne i nierdzewne oraz aluminium; dalej żeliwo, mosiądz, tytan i tworzywa sztuczne, a obróbka skrawaniem metali nieżelaznych rośnie razem z elektromobilnością. Skrawalność porządkują grupy ISO: od łatwej obróbki aluminium (N) po trudne superstopy (S) i materiały hartowane (H); od grupy zależą narzędzia i parametry.

Dlaczego z jednego pręta robi się kilka operacji zamiast jednej? Bo etapy obróbki skrawaniem mają sprzeczne cele: zgrubna obróbka skrawaniem maksymalizuje usuwanie materiału i wprowadza siły oraz ciepło, a obróbka skrawaniem wykańczająca wymaga spokojnych warunków dla dokładności; od wstępnej obróbki skrawaniem zależą z kolei bazy. Tak wygląda każdy dobrze ułożony proces technologiczny obróbki. Rozdzielenie ich, czasem z sezonowaniem lub obróbką cieplną pomiędzy, stabilizuje wymiary detalu; cały przebieg procesu obróbki planuje się dlatego z góry, w marszrucie.

Jaka jest różnica między toczeniem a frezowaniem? W toczeniu obraca się przedmiot, a nóż jest nieruchomy względem obrotu; we frezowaniu obraca się wieloostrzowe narzędzie. Toczenie wybiera się do brył obrotowych, frezowanie do reszty geometrii. Tradycyjne toczenie i frezowanie coraz częściej spotykają się na jednej maszynie wielozadaniowej, gdzie obróbka skrawaniem frezowanie i toczenie wykonuje naprzemiennie w jednym zamocowaniu.

Co mówią rodzaje wiórów o procesie? Stabilny proces skrawania poznasz po wiórze: wstęgowy świadczy o plastycznym, przewidywalnym skrawaniu; schodkowy pojawia się przy materiałach trudnoobrabialnych; odpryskowy przy kruchych. Kolor i kształt wióra to darmowa diagnostyka: przebarwienia sygnalizują zbyt wysoką temperaturę, a plątanina wstęg problem z łamaczem lub posuwem.

Kiedy obróbka skrawaniem to zły wybór? Mimo szerokiego wykorzystania obróbki skrawaniem są obszary, gdzie przegrywa: ogromne serie prostych kształtów (taniej odlać, wtrysnąć lub wytłoczyć), obróbka skrawaniem skomplikowanych kanałów wewnętrznych nieosiągalnych dla narzędzia (tu wygrywa druk 3D) i sytuacje, gdzie obróbka skrawaniem metali szlachetnych lub drogich stopów zamienia cenny surowiec w wióry. W praktyce metody się łączy: odlew lub wydruk obrabia się skrawaniem tylko na powierzchniach funkcyjnych.