Tolerancje kształtu i położenia: rodzaje i symbole

Tolerancje kształtu i położenia to tolerancje geometryczne, które ograniczają kształt pojedynczej powierzchni oraz jej kierunek, położenie i bicie względem baz. Zapisuje się je w ramce według ISO 1101: symbol, wartość tolerancji i litery baz. Każda z nich definiuje pole, w którym musi zmieścić się element rzeczywisty.

Tolerancje geometryczne: kształt, kierunek, położenie i bicie

Tolerancje geometryczne opisują to, czego nie mówi wymiar: czy powierzchnia jest płaska, czy otwór leży tam, gdzie powinien, i czy czop nie bije. Norma ISO 1101 dzieli je na cztery grupy: kształt, kierunek (orientację), położenie i bicie. Cechy kształtu nie mają bazy, pozostałe zwykle mają.

Wymiar i geometria obowiązują niezależnie, zgodnie z zasadą niezależności z ISO 8015. Wałek może mieć średnicę w tolerancji i jednocześnie być wygięty albo owalny, a otwór może mieć dobrą średnicę i leżeć w złym miejscu. Dlatego wymiar i geometria to dwa osobne wymagania, które sprawdza się osobno. Jak liczyć odchyłki samego wymiaru, opisujemy w artykule o tolerancji wymiaru.

Typy tolerancji geometrycznej i pole tolerancji 3D

Poszczególne cechy różnią się kształtem pola, w którym musi leżeć mierzony element. Kształt pola tolerancji zależy od cechy i od tego, czy przed wartością stoi znak Ø albo SØ. Pole może być płaskie, jak obszar między dwiema liniami, albo przestrzenne, jak walec czy kula, ale zawsze ma prosty kształt geometryczny.

Pole tolerancji 3D to przestrzeń: warstwa między dwiema płaszczyznami, walec, przestrzeń między dwoma współosiowymi walcami albo kula. Walec Ø 0,1 to typowe pole tolerancji 3D dla osi otworu, a kula SØ 0,2 dla położenia punktu, np. środka kuli. W płaskim przekroju pole bywa okręgiem, pierścieniem albo pasem między dwiema liniami.

Wszystkie cechy i ich pola zestawiamy niżej. Wartość tolerancji zawsze oznacza całą szerokość pola, a nie odchyłkę w jedną stronę: płaskość 0,05 to warstwa grubości 0,05 mm, a nie ±0,05.

Symbole tolerancji położenia i kształtu w ramce

Symbole tolerancji położenia i kształtu to 14 znaków z ISO 1101, które rysunek techniczny umieszcza w pierwszym polu ramki. W kolejnym polu stoi wartość, a za nią litery baz. Symbole odchyłek kształtu nie mają bazy, a symbole kierunku, położenia i bicia zwykle mają co najmniej jedną.

Znaki tolerancji kształtu i symbole odchyłek kształtu w starszych polskich normach były takie same jak dziś, inne bywały nazwy. Symbole tolerancji, które opisujemy dalej, zawsze czyta się razem z wartością i bazami.

Grafika: MetronQ

Symbol kółka: okrągłość, warunek materiału i oznaczenie dookoła

Symbol kółka na rysunku może znaczyć trzy różne rzeczy, więc warto patrzeć, gdzie stoi. Okrąg w pierwszym polu ramki to okrągłość. Litera M albo L w kółku za wartością to warunek maksimum albo minimum materiału. Małe kółko na załamaniu linii odniesienia oznacza, że wymaganie dotyczy całego zarysu dookoła.

Okrąg z krzyżem to pozycja, a dwa współśrodkowe okręgi to współosiowość, więc symbol kółka trzeba zawsze czytać w całości. Litera E w kółku przy wymiarze to wymaganie powłoki (obwiedni) z ISO 14405-1, a P w kółku to rzutowane pole tolerancji.

Tolerancje kształtu

Tolerancje kształtu porównują rzeczywisty kształt elementu z jego idealnym kształtem, bez żadnej bazy, i dotyczą kształtu elementów pojedynczych. Należą do nich prostoliniowość, płaskość, okrągłość i walcowość, a także profil linii i profil powierzchni podane bez baz. Normy tolerancji kształtu, przede wszystkim ISO 1101, definiują pole i sposób oceny. Symbole odchyłek kształtu stoją w pierwszym polu ramki, bez liter baz.

Normy tolerancji kształtu mówią też, jak wyznaczyć wynik: domyślnie metodą minimalnej strefy, czyli najwęższym polem, które obejmuje wszystkie punkty. Normy tolerancji kształtu nie podpowiadają natomiast wartości. Tę dobiera konstruktor do funkcji, a dla wymiarów bez ramki stosuje się tolerancje ogólne opisane w artykule o tolerancjach ogólnych ISO 2768.

Odchyłka prostoliniowości

Odchyłka prostoliniowości to największe odejście linii rzeczywistej od linii prostej. Dla tworzącej wałka pole to dwie równoległe linie odległe o wartość tolerancji, a dla osi ze znakiem Ø walec o tej średnicy. Prostoliniowość elementu sprawdza się zwykle w kilku przekrojach albo na kilku tworzących.

Prostoliniowość elementu rzeczywistego ocenia się na podstawie odchyłki rzeczywistej linii, czyli zbioru punktów zmierzonych wzdłuż tworzącej. Odchyłki rzeczywistej linii mierzy się liniałem, czujnikiem na prowadnicy albo maszyną współrzędnościową. Prostoliniowość elementu rzeczywistego, zwłaszcza długiego, np. wałka o długości 500 mm, zależy mocno od podparcia podczas pomiaru, bo wałek ugina się pod własnym ciężarem.

Odchyłka płaskości

Odchyłka płaskości to najmniejsza odległość dwóch równoległych płaszczyzn, które obejmują całą powierzchnię. Płaskość elementu rzeczywistego nie zależy od jego położenia: powierzchnia może być pochylona względem bazy i nadal spełniać wymaganie. Ograniczenie kierunku daje dopiero tolerancja równoległości albo prostopadłości.

Płaskość elementu rzeczywistego mierzy się na płycie z czujnikiem, szkłem płaskim albo na maszynie współrzędnościowej. Metody pomiaru, ich dokładność i przykład obliczenia opisaliśmy osobno w artykule o tolerancji płaskości.

Odchyłka okrągłości i walcowość

Odchyłka okrągłości to różnica promieni dwóch współśrodkowych okręgów, które w danym przekroju obejmują zarys rzeczywisty. Okrągłość ocenia się w przekrojach prostopadłych do osi, na powierzchni elementu, a nie na jego osi, a jej typowe przyczyny to graniastość od docisku szczęk uchwytu trójszczękowego i po szlifowaniu bezkłowym.

Walcowość rozszerza okrągłość na całą powierzchnię cylindryczną: pole to dwa współosiowe walce. Powierzchnia cylindryczna z tolerancją walcowości ma więc jednocześnie ograniczoną okrągłość, prostoliniowość tworzących i stożkowość. Odchyłka okrągłości mierzona w kilku przekrojach nie zastąpi pomiaru walcowości, bo nie wykrywa stożka ani wygięcia.

Odchyłkę okrągłości mierzy się na okrągłościomierzu albo na maszynie współrzędnościowej. Pomiar w pryzmie czujnikiem daje wynik zależny od kąta pryzmy i liczby garbów na obwodzie, więc nadaje się do kontroli warsztatowej, ale nie do rozstrzygania sporów.

Odchyłka wyznaczonego zarysu

Odchyłka wyznaczonego zarysu to dawna polska nazwa odchyłki profilu linii. Pole tolerancji to pas między dwiema liniami obwiedniowymi okręgów o średnicy równej wartości tolerancji, których środki leżą na idealnym zarysie opisanym wymiarami teoretycznie dokładnymi. Ocenia się ją w każdym przekroju osobno.

Profil tolerancji linii stosuje się dla krzywek, krawędzi łopatek i konturów wycinanych w blachach, gdy liczy się kształt w przekroju, a nie całej powierzchni. Tolerancja profilu linii bez baz ogranicza tylko kształt, a z bazami także położenie zarysu. Profil tolerancji linii bywa mylony z prostoliniowością, ale dotyczy dowolnego zarysu, nie tylko prostej.

Odchyłka wyznaczonej powierzchni

Odchyłka wyznaczonej powierzchni to dawna polska nazwa tolerancji profilu powierzchni. Pole tolerancji to przestrzeń między dwiema powierzchniami obwiedniowymi kul o średnicy równej wartości z ramki, których środki leżą na idealnej powierzchni z modelu. Każdy punkt powierzchni rzeczywistej musi leżeć w tej przestrzeni, a jeden punkt powierzchni rzeczywistej poza nią wystarcza, żeby detal był niezgodny.

Tolerancja profilu powierzchni to najbardziej uniwersalny zapis: obejmuje płaszczyzny, walce i powierzchnie swobodne, czyli każdy kształt geometryczny opisany w modelu. Taki zapis często zastępuje kilka osobnych ramek na odlewach i odkuwkach. Tolerancja profilu powierzchni bez baz ogranicza tylko kształt, a z bazami także położenie. Odchylenie powierzchni od modelu, czyli rzeczywisty kształt powierzchni części, mierzy się na maszynie współrzędnościowej, a raport podaje każde odchylenie powierzchni punkt po punkcie, ze znakiem plus na zewnątrz materiału.

Tolerancja orientacji: równoległość, prostopadłość i nachylenie

Tolerancja orientacji, czyli tolerancja kierunku, ogranicza nachylenie elementu względem bazy, ale nie jego odległość od niej. Należą do niej równoległość, prostopadłość i nachylenie. Każda tolerancja orientacji obejmuje tolerancję kształtu: pole równoległości 0,05 to dwie płaszczyzny, więc płaskość tej powierzchni jest automatycznie ograniczona do 0,05.

Dlatego tolerancja orientacji obejmuje tolerancję kształtu i osobną ramkę kształtu podaje się tylko wtedy, gdy ma być ciaśniejsza. Bazą jest płaszczyzna odniesienia albo oś odniesienia, wyznaczona z elementu bazowego oznaczonego na rysunku trójkątem z literą. Element odniesienia to rzeczywista powierzchnia elementu, z której bazę się wyznacza.

Odchyłka równoległości

Odchyłka równoległości to odległość dwóch płaszczyzn równoległych do bazy, które obejmują powierzchnię rzeczywistą. Dla osi otworu ze znakiem Ø pole jest walcem równoległym do bazy. Odchyłka równoległości ogranicza jednocześnie płaskość tej powierzchni.

Odchyłkę równoległości dwóch płaszczyzn mierzy się czujnikiem na płycie: detal leży bazą na płycie, a czujnik przesuwa się po powierzchni tolerowanej. Różnica skrajnych wskazań to odchyłka równoległości, bo płyta odtwarza płaszczyzny odniesienia.

Odchyłka prostopadłości

Odchyłka prostopadłości to szerokość pola ustawionego pod kątem 90° do bazy, które obejmuje element rzeczywisty. Dla płaszczyzny pole to dwie równoległe płaszczyzny prostopadłe do bazy, dla osi otworu walec prostopadły do bazy. Mierzy się ją kątownikiem, czujnikiem przy kątowniku albo maszyną współrzędnościową.

Odchyłka nachylenia

Odchyłka nachylenia działa jak prostopadłość, tylko dla dowolnego kąta. Kąt nominalny zapisuje się jako wymiar teoretycznie dokładny w prostokątnej ramce, a pole to dwie płaszczyzny nachylone do bazy pod tym kątem. Sama tolerancja kąta w stopniach daje pole w kształcie klina, a tolerancja nachylenia pole o stałej szerokości.

Tolerancje położenia

Ta grupa ogranicza miejsce elementu względem baz. Należą do nich pozycja, współosiowość i symetria, a w starszych polskich normach także przecinanie się osi. Każda z nich ogranicza też kierunek i kształt tego samego elementu, chyba że rysunek podaje dla nich ciaśniejsze wartości.

Idealne położenie wyznaczają wymiary teoretycznie dokładne od baz, zapisane w prostokątnych ramkach, bez tolerancji. Cały zapas na błąd położenia siedzi w ramce tolerancji, a nie w wymiarach. Dzięki temu pole jest okrągłe, a nie kwadratowe, jak przy tolerowaniu współrzędnych ±.

Odchyłka pozycji

Odchyłka pozycji to odległość rzeczywistego położenia elementu od położenia idealnego. Tolerancja pozycji osi otworu zapisana jako Ø 0,1 daje walec o średnicy 0,1 mm, więc maksymalna dopuszczalna odchyłka rzeczywistego położenia osi wynosi 0,05 mm w każdym kierunku. Tolerancja pozycji jest najczęściej stosowaną tolerancją tej grupy.

Na maszynie współrzędnościowej położenie mierzonego elementu wyznacza się ze współrzędnych osi względem baz. Odchyłka rzeczywistego położenia wynika z przesunięć w obu osiach:

$$\Delta_{poz} = 2 \cdot \sqrt{\Delta x^2 + \Delta y^2}$$

gdzie:

• $\Delta_{poz}$ - odchyłka pozycji w zapisie średnicowym [mm],
• $\Delta x$ - przesunięcie osi w kierunku X względem położenia idealnego [mm],
• $\Delta y$ - przesunięcie osi w kierunku Y względem położenia idealnego [mm].

Przykład (wartości przykładowe): oś otworu jest przesunięta o 0,024 mm w X i 0,032 mm w Y. Przesunięcie promieniowe to 0,040 mm, a odchyłka rzeczywistego położenia w zapisie średnicowym 0,080 mm. Przy tolerancji pozycji Ø 0,1 otwór jest dobry. Ta sama oś przy tolerancji ±0,03 na każdej współrzędnej byłaby niezgodna w Y, choć mieści się w okrągłym polu.

Dopuszczalna odchyłka rzeczywista to promień pola, czyli połowa wartości tolerancji. Maksymalna dopuszczalna odchyłka rośnie, gdy w ramce stoi M w kółku, co opisujemy niżej.

Odchyłka współosiowości

Odchyłka współosiowości to średnica najmniejszego walca współosiowego z osią bazową, który obejmuje oś rzeczywistą. Tolerancja współosiowości Ø 0,02 oznacza, że oś czopa może odejść od osi bazowej najwyżej o 0,01 mm. Tolerancja współosiowości wymaga bazy, zwykle osi innego czopa albo otworu.

Tolerancja współosiowości jest trudna do zmierzenia bez maszyny współrzędnościowej, bo trzeba wyznaczyć oś, a nie powierzchnię. W warsztacie zastępuje się ją często pomiarem bicia. Dla idealnie okrągłego czopa odczyt bicia promieniowego równa się podwojonemu przesunięciu osi, czyli wartości współosiowości w zapisie średnicowym.

Tolerancja współosiowości bywa stosowana tam, gdzie wystarczyłoby bicie, które łatwiej zmierzyć. Odchyłka współosiowości ma sens przy osiach łożysk i otworach pod sworznie, gdzie liczy się sama oś. Ten sam symbol oznacza współśrodkowość, gdy tolerancja dotyczy środka w jednym przekroju, a nie osi.

Odchyłka symetrii

Odchyłka symetrii to szerokość pola między dwiema płaszczyznami ułożonymi symetrycznie względem płaszczyzny bazowej, które obejmuje płaszczyznę środkową elementu. Stosuje się ją dla rowków wpustowych, wypustów i szczęk. Symetria 0,04 pozwala płaszczyźnie środkowej rowka odejść o 0,02 mm na każdą stronę.

Odchyłkę symetrii rowka mierzy się, mierząc odległość obu ścianek od bazy i licząc połowę różnicy. Wynik zależy od tego, jak wyznaczono płaszczyznę bazową, dlatego element bazowy musi być na rysunku jednoznaczny.

Odchyłka przecinania się osi

Odchyłka przecinania się osi to odległość dwóch osi, które według rysunku powinny się przecinać, np. osi otworów w korpusie przekładni kątowej. Starsze polskie normy miały na nią osobną tolerancję. W ISO 1101 nie ma osobnego symbolu, a wymaganie zapisuje się zwykle tolerancją pozycji jednej osi względem drugiej jako bazy.

Tolerancja bicia

Ta grupa ogranicza odchyłkę, jaką wskazuje czujnik, gdy element obraca się wokół osi bazowej podczas pełnego obrotu. Bicie łączy w jednym pomiarze kształt i położenie: wynik obejmuje okrągłość i przesunięcie osi. Tolerancja bicia kołowego dotyczy pojedynczych przekrojów, a bicie całkowite całej powierzchni.

Strefa tolerancji bicia zawsze jest odniesiona do osi bazowej, zwykle wyznaczonej z czopów łożyskowych. Strefa tolerancji bicia nie mówi, skąd bierze się błąd, tylko jak duży jest łączny efekt, i dlatego bicie dobrze opisuje funkcję wirujących części.

Odchyłka bicia promieniowego

Odchyłka bicia promieniowego to różnica największego i najmniejszego wskazania czujnika ustawionego prostopadle do osi, podczas pełnego obrotu detalu wokół osi bazowej. Pole tolerancji to dwa współśrodkowe okręgi w każdym przekroju, o środku na osi bazowej. Tolerancja bicia kołowego obowiązuje w każdym przekroju z osobna.

Detal mocuje się w kłach albo w pryzmach pod czopami bazowymi. Odchyłka bicia promieniowego mierzona w kilku przekrojach może dać różne wartości, a do wyniku liczy się największa z nich.

Odchyłka bicia całkowitego promieniowego

Odchyłka bicia całkowitego promieniowego to łączne wskazanie czujnika, który podczas obrotu detalu przesuwa się wzdłuż całej powierzchni cylindrycznej, bez zerowania. Pole to dwa współosiowe walce o osi zgodnej z osią bazową. Bicie całkowite obejmuje walcowość i współosiowość tej powierzchni.

Bicie całkowite jest więc ostrzejsze niż bicie kołowe o tej samej wartości. Powierzchnia cylindryczna elementu może spełniać bicie kołowe w każdym przekroju, a nie spełniać bicia całkowitego, jeśli jest lekko stożkowa.

Warunek maksimum materiału i interpretacja osiowa

Warunek maksimum materiału, oznaczany literą M w kółku według ISO 2692, pozwala zwiększyć dopuszczalną odchyłkę położenia lub kierunku, gdy wymiar elementu odchodzi od maksimum materiału. Dla otworu maksimum materiału to najmniejsza średnica, dla wałka największa. Stosuje się go tam, gdzie liczy się montaż, np. dla otworów pod śruby.

Przykład (wartości przykładowe): otwór Ø10 +0,2/0 z tolerancją pozycji Ø 0,1 i warunkiem maksimum materiału. Przy średnicy 10,00 mm pozycja może odejść o Ø 0,1. Przy średnicy rzeczywistej 10,12 mm dopuszczalna jest pozycja Ø 0,22, bo do tolerancji dochodzi 0,12 mm. Wymiar wirtualny to 10,0 - 0,1 = 9,9 mm i taki trzpień sprawdzianu musi wejść w otwór.

Warunek minimum materiału, litera L w kółku, działa odwrotnie i służy do zapewnienia minimalnej grubości ścianki. Ten zakres tolerancji rośnie, gdy element zbliża się do maksimum materiału. W obu przypadkach zakres tolerancji zależy od wymiaru rzeczywistego, więc rzeczywiste elementy z tej samej partii mają różne dopuszczalne odchyłki.

Grafika: MetronQ

Interpretacja osiowa i interpretacja powierzchniowa

Interpretacja osiowa i interpretacja powierzchniowa to dwa sposoby czytania tolerancji pozycji elementu o wymiarze. Interpretacja osiowa mówi, że oś otworu musi leżeć w walcu pola tolerancji. Interpretacja powierzchniowa mówi, że powierzchnia otworu nie może wejść w granicę wirtualną, czyli w walec o wymiarze wirtualnym.

Dla otworu prostego obie dają ten sam wynik. Interpretacja osiowa odpowiada temu, co liczy maszyna współrzędnościowa, a interpretacja powierzchniowa temu, co sprawdza sprawdzian funkcjonalny, czyli trzpień o wymiarze wirtualnym. Przy wygiętym albo stożkowym otworze wyniki mogą się różnić.

Według ASME Y14.5 przy rozbieżności rozstrzyga interpretacja powierzchniowa. Interpretacja osiowa może wtedy przepuścić otwór, w który nie wejdzie śruba. ISO 2692 opisuje to wymaganie właśnie przez granicę wirtualną, więc w praktyce także obowiązuje interpretacja powierzchniowa.

W protokole warto zaznaczyć, której metody użyto: interpretacja osiowa daje wynik z maszyny współrzędnościowej, a interpretacja powierzchniowa wynik ze sprawdzianu. Przy kontroli funkcjonalnej z literą M interpretacja osiowa jest uproszczeniem, a interpretacja powierzchniowa odpowiada temu, jak część pracuje w montażu.

Tolerancja kształtu i położenia a rysunek techniczny

Tolerancja kształtu i położenia na rysunku technicznym zawsze odnosi się do baz i do wymiarów teoretycznie dokładnych. Rysunek techniczny musi jasno pokazać element bazowy, kolejność baz w ramce i to, czy wartość stoi ze znakiem Ø. Bez tego ta sama ramka może znaczyć dwie różne rzeczy.

Kolejność baz w ramce ma znaczenie. Baza pierwsza (A) to zwykle duża płaszczyzna odniesienia, na której detal leży, baza druga (B) ustawia go wzdłuż krawędzi, a baza trzecia (C) blokuje ostatnie przesunięcie. Element bazowy powinien być stabilny i dostępny do pomiaru, a na odlewach zastępuje się go punktami odniesienia.

Jak czytać tolerancje położenia i kształtu w ramce

Tolerancje położenia i kształtu czyta się od lewej: symbol, wartość z ewentualnym Ø, modyfikatory, bazy w kolejności ważności. Ramka „pozycja | Ø 0,1 M w kółku | A | B | C” znaczy: oś otworu w walcu Ø 0,1 przy maksimum materiału, położonym wymiarami teoretycznie dokładnymi od baz A, B i C.

Kształt elementów bazowych też ma znaczenie. Jeśli baza A jest wypukła, detal kołysze się, a każda tolerancja od niej mierzona zależy od przypadkowego ustawienia. Dlatego płaszczyzny odniesienia często dostają własną ramkę płaskości, a powierzchnia części, na której opiera się pomiar, powinna być obrobiona przed pomiarem pozostałych.

Kształt geometryczny i liczba ramek wpływają też na koszt. Rzeczywiste elementy rzadko wymagają tolerancji na każdej powierzchni części, a ramki warto dawać tylko tam, gdzie liczy się funkcja. Każda ciasna ramka to dodatkowy pomiar, czasem dodatkowe mocowanie albo szlifowanie. W panelu zakładu MetronQ cena detalu jest rozbita na operacje, więc technolog widzi, ile kosztuje operacja wynikająca z ciasnej tolerancji. Związek tolerancji z ceną opisujemy w artykule o tolerancjach a cenie obróbki CNC.

Najczęstsze pytania o tolerancje kształtu i położenia

Czym jest wymiarowanie i tolerancja geometryczna?

To system zapisu na rysunku, znany z angielskiego skrótu GD&T, w którym oprócz wymiarów podaje się ramki kształtu, kierunku, położenia i bicia. W Europie opisuje go ISO 1101 z normami powiązanymi, w USA ASME Y14.5. Oba systemy są podobne, ale różnią się szczegółami.

Co to jest tolerancja formy i jak zapisuje się tolerancje kształtu?

Tolerancja formy to inna nazwa grupy kształtu: prostoliniowości, płaskości, okrągłości, walcowości oraz profilu linii i powierzchni bez baz. Tolerancje kształtu zapisuje się w ramce z dwoma polami: symbol i wartość, bez liter baz. Wartość oznacza całą szerokość pola, a nie odchyłkę w jedną stronę.

Kiedy zastosować tolerancję równoległości zamiast płaskości?

Tolerancję równoległości stosuje się, gdy powierzchnia ma być nie tylko płaska, ale też ustawiona względem bazy, np. dwie przylgi korpusu. Równoległość automatycznie ogranicza płaskość do tej samej wartości. Płaskość podaje się osobno tylko wtedy, gdy ma być ciaśniejsza niż równoległość, albo gdy powierzchnia nie ma bazy.

Jak czytać tolerancje kształtu i położenia na rysunku?

Ramkę czyta się od lewej: symbol cechy, wartość z ewentualnym znakiem Ø, modyfikatory, takie jak M w kółku, i litery baz w kolejności ważności. Bazy szuka się na rysunku po trójkątach z literami, a idealne położenie po wymiarach w prostokątnych ramkach. Brak liter baz oznacza cechę kształtu.

Czy tolerancja wymiaru ogranicza też kształt części?

Nie, tolerancja wymiaru ogranicza tylko rozmiar, np. średnicę mierzoną dwoma punktami, a kształt, kierunek, położenie i bicie ograniczają ramki geometryczne. Według zasady niezależności z ISO 8015 obie obowiązują osobno, chyba że rysunek stosuje wymaganie powłoki albo warunek maksimum materiału, które je łączą.