Posuw narzędzia: na obrót, na ostrze i minutowy

Jeden parametr, trzy różne liczby: 0,2 mm/obr na tokarce, 0,08 mm na ząb freza i 900 mm/min w adresie F programu. Wszystkie trzy to "posuw" - i właśnie dlatego posuw narzędzia jest najczęściej mylonym parametrem obróbki. W tym przewodniku porządkujemy definicje $f_n$, $f_z$ i posuwu stołu, pokazujemy, jak przechodzi się z jednej na drugą, co posuw robi z grubością wióra, siłami i gładkością - i dlaczego za mały posuw psuje ostrza równie skutecznie jak za duży.

Czym jest posuw w obróbce skrawaniem

W obróbce skrawaniem posuw opisuje, jak szybko narzędzie zagłębia się w kolejne warstwy materiału - w odróżnieniu od prędkości skrawania, która mówi, jak szybko krawędź przesuwa się PO materiale. To rozróżnienie jest sercem całego procesu skrawania: prędkość rządzi temperaturą i zużyciem ostrza, posuw rządzi grubością wióra, siłami i tym, co zostaje na powierzchni.

Dobór prędkości skrawania opisujemy w osobnym przewodniku o prędkości skrawania; tutaj cała uwaga należy się posuwowi.

Formalnie posuw to droga narzędzia względem przedmiotu przypadająca na jednostkę odniesienia - i właśnie wybór tej jednostki tworzy trzy spotykane w praktyce wielkości. Pierwsza odnosi drogę do jednego obrotu wrzeciona. Posuw na ostrze - do jednego ostrza narzędzia. Posuw minutowy (posuw stołu) - do minuty pracy. Fizycznie opisują to samo zjawisko; różnią się tym, do czego są przypięte, i przez to każda z nich jest wygodna gdzie indziej: $f_n$ na tokarce, $f_z$ przy doborze obciążenia ostrza, $v_f$ w programie NC i przy szacowaniu czasu.

Dlaczego to takie ważne? Bo pomylenie tych trzech wielkości to najkrótsza droga do złamanego freza albo do godzinnego cyklu, który powinien trwać kwadrans. Proces skrawania wybacza wiele, ale nie posuw stołu wpisany tam, gdzie sterowanie oczekiwało posuwu na obrót.

Trzy posuwy: fn, fz i posuw stołu

Posuw występuje w trzech odmianach, które różnią się jednostką odniesienia: $f_n$ to droga na jeden obrót wrzeciona (mm/obr), $f_z$ to droga na jedno ostrze narzędzia (mm), a $v_f$ to droga na minutę (mm/min). Łączą je obroty i liczba pracujących ostrzy, więc każdą z tych wartości da się przeliczyć na dwie pozostałe.

Zacznijmy od formalnych definicji i jednostek - to one robią całe zamieszanie:

Przeliczenia są proste i warto znać je na pamięć. Posuw stołu to $v_f = n \cdot z \cdot f_z$, gdzie $n$ to obroty, a $z$ to liczba ostrzy narzędzia (dokładniej: efektywnych - o tym niżej). Wielkości $f_n$ i $f_z$ łączy zależność $f_n = z \cdot f_z$. W drugą stronę: $f_z = \frac{v_f}{n \cdot z}$. Kto zapamięta ten trójkąt, ten przeliczy każdy katalog na każde sterowanie.

Praktyczna pułapka nr 1: katalogi frezów podają posuw na ostrze, a program przyjmuje posuw stołu - między nimi stoją obroty i liczba ostrzy. Ten sam frez fi 12 z $f_z = 0{,}08\ \text{mm}$ przy 2 ostrzach i 4000 obr/min da $v_f = 640\ \text{mm/min}$, a przy 4 ostrzach - 1280 mm/min. Pułapka nr 2: przy toczeniu w ogóle nie ma $z$, więc posuw na obrót jest jednocześnie posuwem "na ostrze" - i dlatego tokarze potrafią całe życie nie zetknąć się z $f_z$.

Posuw narzędzia F: co naprawdę wpisujesz w program

Adres F w kodzie NC to posuw narzędzia - ale jego znaczenie zależy od aktywnej funkcji przygotowawczej. G94 (frezarki) interpretuje F jako wartość minutową w mm/min; G95 (tokarki) - jako wartość na obrót w mm/obr. Stąd klasyczny błąd przenoszenia programów: F200 na frezarce to spokojne 200 mm/min, a F200 po G95 oznaczałoby 200 mm na obrót - maszyna oczywiście odmówi albo złamie narzędzie przy pierwszym ruchu roboczym. Dobór posuwu narzędzia zaczyna się więc banalnie: od sprawdzenia, w jakim trybie pracuje program.

Warto też wiedzieć, że F opisuje ruch punktu prowadzonego narzędzia, a nie krawędzi. Przy ruchu po prostej to bez znaczenia; przy interpolacji kołowej robi się z tego osobny temat, do którego wrócimy przy frezowaniu kołowym.

Obroty narzędzia i prędkość skrawania: skąd bierze się n

Wartość minutowa posuwu nie istnieje bez obrotów, a obroty narzędzia i prędkość obrotowa narzędzia wynikają z prędkości skrawania i średnicy. Obliczenie prędkości obrotowej to jedno przekształcenie: $n = \frac{v_c\,[\text{m/min}] \cdot 1000}{\pi \cdot D}$, gdzie $D$ to średnica narzędzia przy frezowaniu i wierceniu, a średnica obrabianego przedmiotu przy toczeniu.

Prawidłowa prędkość skrawania pochodzi z katalogu dla pary materiał-ostrze, a dobór prędkości skrawania zawsze poprzedza dobór posuwu; wzory, przykłady liczbowe i tabele startowe zebraliśmy w poradniku o tym, jak obliczyć parametry skrawania.

Dwie rzeczy z tego równania bywają źródłem niespodzianek. Po pierwsze, prędkość obrotowa przedmiotu na tokarce zmienia się z każdym przejściem, bo maleje średnica obrabianego przedmiotu, a prędkość obrotowa przedmiotu musi za tym nadążyć - dlatego sterowania mają stałą $v_c$ (G96), która koryguje obroty w locie. Po drugie, przy małych średnicach rzeczywista prędkość skrawania bywa niższa od zadanej, bo obliczenie prędkości obrotowej daje wynik ponad maksimum maszyny - prędkość obrotowa wrzeciona ma twardy limit: frez fi 3 przy $v_c = 200\ \text{m/min}$ "chce" ponad 21 000 obr/min. Maszyna kręci tyle, ile umie, rzeczywista prędkość skrawania spada - a $v_f$ trzeba wtedy przeliczyć od nowa z realnych obrotów, nie z katalogowych. To najczęstszy przypadek, gdy korekcja prędkości skrawania pociąga za sobą korektę posuwu.

Trzecia niespodzianka to jednostki. Prędkość skrawania m/min i posuw mm/min różnią się rzędem wielkości tysiąca - i kto poda prędkość skrawania mm/min zamiast m/min, dostanie obroty tysiąc razy za niskie. Brzmi absurdalnie, ale każdy technolog widział program po takiej pomyłce: narzędzie trze, wiór nie schodzi, powierzchnia obrabiana błyszczy od zgniotu. Zapis "prędkość skrawania mm/min" w dokumentacji to zawsze literówka - poprawna jest prędkość skrawania m/min i tylko taka trafia do wzoru. Ten sam refleks przyda się przy imporcie z CAM-a: gdy arkusz pokazuje prędkość skrawania mm/min, korekty wymaga kolumna, nie maszyna.

Photo from Unsplash

Dobór parametrów skrawania przy toczeniu

Przy toczeniu posuw $f_n$ gra pierwsze skrzypce, bo bezpośrednio kształtuje powierzchnię. Zalecane parametry obróbki dla toczenia stali węglowej płytką z promieniem naroża 0,8 mm to orientacyjnie: zgrubnie $f_n = 0{,}25\text{-}0{,}45\ \text{mm/obr}$ przy głębokości skrawania 2-5 mm, wykańczająco $f_n = 0{,}08\text{-}0{,}2\ \text{mm/obr}$ przy głębokości 0,3-1 mm. Wartości parametrów skrawania zawsze czyta się parami: posuw z promieniem naroża, głębokość z długością krawędzi.

Parametry toczenia: fn, ap i czas maszynowy

Parametry toczenia wiąże jedna z najpraktyczniejszych zależności w technologii: czas maszynowy toczenia to $\frac{L}{n \cdot f_n}$, gdzie $L$ to droga narzędzia. Podwojenie posuwu skraca czas o połowę - żadna inna zmiana nie daje tak taniego zysku, o ile pozwala na nią jakość. Głębokość skrawania, mm mierzona na stronę, decyduje z kolei o liczbie przejść - w katalogach to $a_p$ (mm). Naddatek 6 mm można zebrać dwoma przejściami po 3 mm albo czterema po 1,5 mm, a czas obróbki różni się dwukrotnie.

Granice wyznaczają trzy zjawiska. Od góry posuw ogranicza wytrzymałość płytki i chropowatość; głębokość skrawania, mm po mm, dokłada siły aż do granicy mocy i sztywności. Od dołu jest ciekawiej: zbyt mały posuw sprawia, że ostrze przestaje skrawać, a zaczyna gnieść. Praktyczna reguła z katalogów: posuw przy toczeniu nie mniejszy niż połowa promienia zaokrąglenia krawędzi, a przy przejściach wykańczających $f_n$ większy niż 0,05 mm/obr. Geometria płytki skrawającej też stawia warunki - to geometria płytki skrawającej, nie życzenie technologa, wyznacza okno posuwów: łamacz wióra ma swoje okno posuwów i głębokości, poza którym wiór przestaje się łamać - wstęga owinięta wokół detalu to niemal zawsze znak, że $f_n$ wypadł poniżej okna łamacza. Szerzej o kinematyce i narzędziach tokarskich piszemy w przewodniku o toczeniu wzdłużnym.

Posuw stołu we frezowaniu: liczba ostrzy i grubość wióra

We frezowaniu wszystko kręci się wokół posuwu na ostrze - to on mówi, ile materiału bierze pojedynczy ząb w jednym wejściu. Posuw na ostrze dobiera się z katalogu do średnicy frezu i materiału: dla węglikowego freza walcowo-czołowego fi 10 w stali typowe $f_z$ to 0,04-0,1 mm, w aluminium 0,08-0,15 mm.

Potem przelicza się go na wartość minutową przez obroty i liczbę ostrzy - i tu pojawia się niuans, który psuje obliczenia częściej, niż mogłoby się wydawać.

z, zc i liczba efektywnych ostrzy

Frez ma $z$ ostrzy nominalnie, ale nie wszystkie muszą pracować jednocześnie. Liczba efektywnych ostrzy bywa mniejsza od nominalnej: głowica żłobiona co drugi ząb, frez do fazowania, w którym pracuje tylko fragment stożka, albo płytki wymienne rozstawione na różnych wysokościach. Do wzoru na posuw stołu wchodzi liczba efektywna, nie nominalna: $v_f = n \cdot z_c \cdot f_z$. Kto wykona to przeliczenie z pełną liczbą ostrzy narzędzia, gdy realnie skrawa połowa, ten dostanie $f_z$ dwukrotnie większy od zamierzonego, a wraz z nim większe siły i gorszą krawędź. W katalogach frezów ilość ostrzy podawana jest jako wartość nominalna, a liczba efektywnych ostrzy osobno - warto sprawdzić, którą przyjmuje kalkulator, z którego korzystasz.

Średnia i maksymalna grubość wiórów: hm i chip thinning

Posuw na ostrze to droga zęba - ale wiór, który ząb faktycznie wycina, ma inną grubość, zależną od geometrii wejścia. Posuw na ostrze opisuje zamiar, grubość wióra - rzeczywistość. Przy małej szerokości frezowania $a_e$ ząb wchodzi w materiał "po stycznej" i maksymalna grubość wiórów jest wyraźnie mniejsza niż $f_z$; to samo robi kąt przystawienia mniejszy niż 90 stopni, który rozciąga ten sam przekrój na dłuższą krawędź. Średnia grubość wiórów $h_m$ (mm) - a nie sam posuw - decyduje o tym, czy ostrze skrawa, czy trze.

Stąd technika zwana chip thinning: gdy $h_m$ spada poniżej progu (orientacyjnie 0,02-0,04 mm dla węglika), posuw na ostrze trzeba ZWIĘKSZYĆ, żeby przywrócić zdrową grubość wióra. Frez pracujący obwodowo przy $a_e = 5\%$ średnicy znosi $f_z$ nawet dwukrotnie większy od katalogowego - i skraca czas, zamiast niszczyć ostrze. To najbardziej niedoceniana rezerwa wydajności skrawania we frezowaniu: darmowa, bo ukryta w geometrii. Maksymalna grubość wiórów pilnuje z kolei górnej granicy: to ona, nie $f_z$, wyznacza obciążenie krawędzi przy pełnym rowkowaniu, gdzie kąt opasania jest największy.

Techniki frezowania a posuw

Techniki frezowania różnią się właśnie tym, co robią z grubością wióra i z posuwem. Frezowanie liniowe (proste przejścia po prostej) utrzymuje stałe warunki i jest odniesieniem dla katalogowych $f_z$. Frezowanie krawędzi obwodem freza pracuje małym $a_e$ - frezowanie krawędzi to klasyczny kandydat na korektę chip thinning.

Frezowanie punktowe frezem kulistym na małej głębokości ma efektywną średnicę dużo mniejszą od nominalnej: rzeczywista prędkość skrawania w punkcie kontaktu spada - efektywna prędkość skrawania jest tam ułamkiem nominalnej - więc obroty trzeba podnieść, a z nimi $v_f$. Wreszcie frezowanie kołowe - ruch po okręgu - zasługuje na własny podrozdział, bo tu posuw wymaga jawnej korekty.

Frezowanie kołowe: korekta posuwu na łuku

Przy interpolacji kołowej środek freza i jego krawędź poruszają się po okręgach o różnych promieniach - a sterowanie prowadzi z zadanym F środek narzędzia. Frezowanie kołowe kieszeni (łuk wewnętrzny) oznacza, że krawędź na obwodzie jedzie SZYBCIEJ niż środek: efektywna prędkość posuwu $v_e$ (mm/min) na krawędzi rośnie - to inna prędkość posuwu niż ta zadana w F - w stosunku $\frac{D_w}{D_w - D_c}$, gdzie $D_w$ to średnica obrabianego otworu, a $D_c$ - średnica narzędzia. Frezowanie kołowe czopa (łuk zewnętrzny) działa odwrotnie: krawędź zwalnia. W praktyce: frez fi 10 wykonujący frezowanie kołowe otworu fi 12 ma krawędź pędzącą sześć razy szybciej niż środek - bez redukcji F ząb bierze sześciokrotny posuw na ostrze i pęka. Dlatego przy interpolacji kontroluje się posuw na ostrze na krawędzi, nie w osi narzędzia.

Reguła: przy łukach wewnętrznych F obniżamy o współczynnik $\frac{D_w - D_c}{D_w}$, przy zewnętrznych możemy podnieść. Nowoczesne CAM-y robią to same, ale frezowanie kołowe programowane ręcznie - typowo interpolacja gwintów albo otworów - wymaga tej korekty jawnie. To również powód, dla którego frezowanie kołowe małych otworów dużym frezem jest złym pomysłem niezależnie od posuwu: im mniejsza różnica średnic, tym gwałtowniejsza korekta.

Posuw a jakość powierzchni, siły i żywotność narzędzia

Posuw jest parametrem, który najsilniej kształtuje jakość powierzchni obrabianej. Przy toczeniu teoretyczna wysokość nierówności rośnie z kwadratem posuwu: $R_z \approx \frac{f_n^2}{8 \cdot r_\varepsilon}$. Zmniejszenie posuwu o połowę poprawia teoretyczny profil czterokrotnie - żaden inny parametr nie ma takiego przełożenia na gładkość.

Jak zapisy $R_a$ i $R_z$ przekładają się na rysunek, wyjaśniamy w przewodniku o chropowatości powierzchni; tu zostawmy praktykę: jeśli jakość powierzchni obrabianej po toczeniu nie spełnia wymagań, najpierw sprawdź posuw i promień naroża, dopiero potem resztę.

Z siłami jest odwrotnie niż z gładkością: siła skrawania rośnie z posuwem niemal proporcjonalnie, bo rośnie przekrój wióra. Do jej szacowania służy opór właściwy skrawania $k_c$ (N/mm2) - umowna siła potrzebna do oderwania 1 mm2 przekroju wióra: stal ~2000-2500, aluminium ~700-900, nierdzewna ~2400-3000. Siła skrawania to w uproszczeniu $k_c \cdot a_p \cdot f_n$ - siła skrawania rośnie więc liniowo z każdym z tych trzech czynników - a z niej wynikają moment obrotowy $M$ (Nm) na wrzecionie i moc skrawania $P_c$ (kW). Duży posuw z dużą głębokością skrawania potrafi zatrzymać wrzeciono nie dlatego, że "maszyna słaba", tylko dlatego, że moment obrotowy przekroczył charakterystykę napędu przy niskich obrotach. Wydajność skrawania opisuje czwarta wielkość z tej rodziny: $Q$ (cm3/min), objętość materiału zbierana w minutę - i to o nią toczy się cała gra w obróbce zgrubnej, bo wydajność skrawania rośnie wprost z posuwem, głębokością i prędkością. Kto porównuje maszyny albo strategie, powinien porównywać właśnie wydajność skrawania, nie pojedyncze parametry.

Żywotność narzędzia reaguje na posuw łagodniej niż na prędkość - i to jest najważniejsza asymetria w całym doborze. Zbyt wysoka prędkość skrawania działa wykładniczo: wzrost $v_c$ o 20% potrafi skrócić żywotność narzędzia o połowę; wzrost posuwu o 20% zabiera żywotności narzędzia zwykle kilkanaście procent, a skraca czas o pełne 17%. Wniosek z podręczników brzmi więc: wydajność podnoś najpierw głębokością, potem posuwem, a dobór prędkości skrawania zostaw na koniec. Zużycie narzędzi przyspiesza gwałtownie dopiero na skrajach: za wysoki posuw wykrusza krawędź mechanicznie, a za niski - paradoksalnie - też niszczy ostrza, bo tarcie i zgniot umacniają warstwę wierzchnią, po której ślizga się kolejne przejście. Niska prędkość skrawania w połączeniu ze zbyt małym posuwem to przepis na narost; wysoka prędkość skrawania z za dużym posuwem - na wyżarzoną krawędź. Wysoka prędkość skrawania podnosi też wymagania wobec równomierności posuwu, bo każde zawahanie zostawia ślad. Zdrowe okno leży pośrodku i jest szersze, niż sugeruje ostrożność początkujących: w razie wątpliwości katalogowy posuw traktuj jako dolną granicę, nie górną.

Wpływ posuwu na jakość obróbki widać też pośrednio: stabilny, zdecydowany posuw tłumi drgania, bo krawędź jest stale obciążona - a to jakość powierzchni obrabianej odczuwa jako pierwsza. Cały proces obróbki widzi to jako paradoks: wibrujące wykończenie przy ostrożnym posuwie - jakość obróbki poprawia się po ZWIĘKSZENIU $f_z$, wbrew intuicji operatora. Podobnie zużycie narzędzi w nierdzewce: zbyt delikatny posuw pozwala ostrzu "prasować" materiał, który umacnia się zgniotem, i każde następne ostrze pracuje w twardszej skórce.

Photo from Unsplash

Symbole i wzory: ściąga z jednostek

Tabela zbiera w jednym miejscu symbole i jednostki z katalogów narzędziowych: $v_c$ w m/min, $n$ w obr/min, $f_n$ w mm/obr, $f_z$ w mm i $v_f$ w mm/min, a także $a_p$, $a_e$, $h_m$, $k_c$, $P_c$, $M$ i $Q$. Pod nią stoją wzory-fundamenty, które łączą te wielkości od obrotów po moc i moment.

Wszystkie wielkości z tego artykułu w jednym miejscu - w notacji zgodnej z katalogami narzędziowymi:

Wzory-fundamenty: $n = \frac{v_c \cdot 1000}{\pi \cdot D}$; $v_f = n \cdot z_c \cdot f_z$; $f_n = z \cdot f_z$; wartości parametrów skrawania z tej ściągi traktuj jako słownik, nie jako nastawy; $h_m$ zależy od $f_z$, $\frac{a_e}{D_c}$ i $\kappa_r$; $Q = \frac{a_p \cdot a_e \cdot v_f}{1000}$ (frezowanie) lub $a_p \cdot f_n \cdot v_c$ (toczenie); $P_c = \frac{Q \cdot k_c}{60000}$; $M = \frac{9550 \cdot P_c}{n}$. Średnica skrawania $D_m$ przy frezowaniu kulistym i fazowaniu to średnica w punkcie kontaktu, nie nominał - stąd biorą się korekty obrotów przy frezowaniu punktowym.

Kalkulator posuwu narzędzia w praktyce

Wszystkie przeliczenia z tego artykułu wykonuje za Ciebie nasz bezpłatny kalkulator posuwu narzędzia: podajesz materiał, narzędzie i średnicę, a dostajesz obroty, wartość minutową i czas obróbki z wzorami podstawionymi liczbami. Dobór posuwu narzędzia z tabel katalogowych Dormer Pramet, Waltera czy Kennametala jest tam wbudowany jako wartości startowe.

Kalkulator parametrów skrawania i kalkulator prędkości obrotowej

Nowoczesne narzędzia skrawające mają okna posuwów wpisane w geometrię łamacza i gatunek węglika, dlatego kalkulator startuje od danych katalogowych. W tym samym narzędziu działa pełny kalkulator parametrów skrawania: toczenie, frezowanie, wiercenie i gwintowanie, wraz z mocą, momentem i trwałością ostrza - a kalkulator prędkości obrotowej pilnuje przy tym limitu wrzeciona i sam przelicza wartość minutową z realnych obrotów, gdy zadana $v_c$ (m/min) jest nieosiągalna. Teorię, która stoi za tymi obliczeniami - wzory i przykłady krok po kroku - opisuje nasz artykuł o tym, jak działa wzór na posuw i pozostałe zależności. A jeżeli częściej niż parametry liczysz ceny detali, natychmiastowa wycena CNC zrobi z tej samej geometrii pełną kalkulację kosztu.

Najczęstsze pytania o posuw

Czym różni się nominalna liczba ostrzy od liczby efektywnej?

$z$ to nominalna ilość ostrzy narzędzia, a liczba efektywna to ostrza realnie skrawające w danej operacji. Do wzoru na wartość minutową wchodzi liczba efektywna; przy pełnym frezie obie są równe, ale przy głowicach z płytkami na różnych wysokościach lub frezach do fazowania pracujących ostrzy jest mniej, więc posuw stołu liczony z pełnym $z$ wychodzi za duży.

Jaki posuw wybrać na start, gdy nie ma danych katalogowych?

Bezpieczny punkt wyjścia dla węglika to: toczenie stali $f_n = 0{,}25\ \text{mm/obr}$ zgrubnie i 0,12 wykańczająco; frezowanie $f_z = 0{,}5\text{-}1\%$ średnicy frezu; wiercenie $f_n = 1\text{-}2\%$ średnicy wiertła. Zależy to też od obrabianego detalu. Potem korekta po pierwszej sztuce: wiór, dźwięk, wykończenie. To wartości ostrożne - traktuj je jako dolną granicę, nie cel.

Czy posuwy zależą od oprzyrządowania maszyn i mocowania?

Tak, i to mocno: katalogowe wartości zakładają sztywny układ i posuw na ostrze liczony dla idealnych warunków. Detal w imadle na podkładkach, długi wysięg freza czy cienkościenna tuleja w trójszczęce wymagają redukcji posuwu o 20-40%, bo drgania niszczą krawędź szybciej niż przekroczone obciążenie. Solidność oprzyrządowania maszyn to cichy warunek każdej tabeli posuwów.

Jak dobrać posuw dla nowych narzędzi do obrabiarek?

Od katalogu producenta - dla dokładnie tego gatunku węglika i tej geometrii, nie "dla podobnego freza". Nowoczesne narzędzia skrawające do obrabiarek mają okna parametrów przesunięte wyraźnie wyżej niż ich odpowiedniki sprzed dekady; praca starymi nawykami na nowych narzędziach marnuje ich potencjał i, co ciekawe, często skraca żywotność narzędzia, bo pracują poniżej zdrowej grubości wióra.

Jak posuw buduje wydajny proces obróbki?

Przez czas główny: podwojenie posuwu to połowa czasu skrawania przy niemal tej samej trwałości ostrza - relacja o wiele korzystniejsza niż przy podnoszeniu prędkości. Wydajny proces obróbki - bez utraty jakości obróbki - podnosi się w kolejności: najpierw głębokość skrawania, potem posuw, na końcu prędkość. Kolejność odwrotna - najpierw obroty - jest najdroższa, bo płaci się płytkami.

Które parametry skrawania wynikają z posuwu, a które trzeba znać wcześniej?

Wcześniej: materiał, narzędzie, prędkość skrawania z katalogu i głębokość z naddatku. Z posuwu wynikają: posuw stołu (przez obroty i liczbę pracujących ostrzy), siły i moc, czas obróbki oraz teoretyczna chropowatość. Dlatego w arkuszu technologicznym posuw stoi pośrodku łańcucha - i dlatego wartości parametrów skrawania zawsze zapisuje się kompletem, a nie pojedynczo.